一、輸送帶平板硫化機發(fā)展現(xiàn)狀 

1.國內輸送帶平板硫化機生產(chǎn)規(guī)格 

隨著輸送帶在我國各個領域的應用，使得輸送帶平板硫化機的生產(chǎn)廠家數(shù)量也迅猛增加。據(jù)了解，在國內頗具規(guī)模的輸送帶平板硫化機生產(chǎn)廠家就已經(jīng)有30余家。為滿足不同的市場需求，除國家規(guī)定的輸送帶標準外在輸送帶平板硫化機的結構和規(guī)格等方面也出現(xiàn)了非標平板硫化機系列。 

結構主要出現(xiàn)了框板式、柱式和側板式等結構，但以框板式居多;參數(shù)主要表現(xiàn)在加工輸送帶范圍上，寬度可從650～6000mm，長度可從650～15000范圍內， 厚度可從0.3～50mm。隨著科學技術的不斷提高，輸送帶平板硫化機說能夠生產(chǎn)的輸送帶規(guī)格將更加廣泛。 

2.熱板的加熱方式 

輸送帶平板硫化機在硫化過程中的溫度、壓力和時間是其硫化的三要素，準確控制這三要素是決定產(chǎn)品質量的關鍵所在。硫化壓力是否恒定，取決于液壓站，有專門設備保證;硫化時間一般易于準確控制;相對來講zui難控制的就是硫化溫度即熱板溫度。zui初大多數(shù)是以蒸汽為熱源來控制溫度，采用蒸汽加熱，介質較便宜、管路控制簡單、造價低廉，但是加熱過程中存在溫度的滯后性，過程可控程度較差。隨后出現(xiàn)了熱油加熱;與使用蒸汽加熱相比具有溫度波動小，容易實現(xiàn)自動控制，制品質量好等優(yōu)點，因此在某些大型平板硫化機上已有應用。隨著科技的進步，有人提出采用電磁加熱。目前這項技術還正處在實驗階段，尚未正式投入使用。 

3.材質的選用 

平板硫化機主要結構現(xiàn)以高強度、高剛度的材料為主，采用鋼體件呈上升趨勢，逐步代替了原來的鑄鐵材料。

輸送帶平板硫化機主要零部件常用材料 

二、新產(chǎn)品的研發(fā) 

國內許多橡膠機械制造廠，在借鑒國外輸送帶平板硫化機的基礎上，研制了具有中國特色的自動化程度高、硫化橡膠質量好、勞動生產(chǎn)率高的高水平平板硫化機。 

應市場及用戶要求，青島鑫城一鳴橡膠機械有限公司研發(fā)中心設計研發(fā)了新型平帶平板硫化機系列機組，其為鋼絲繩（織物）芯層輸送帶平板硫化生產(chǎn)線成套設備，硫化主機系列化規(guī)格分別為1.4、1.8、2.4、3.4～6.4m 多種幅寬規(guī)格和9～15m 長度（文章主要以1.8×10米輸送帶平板硫化機為例進行論述）、采用可解體框架、低位節(jié)材、兼顧蒸汽、電熱油和直接電熱多種熱媒、可中割分幅、單層/雙層設計等應變設計外，還研發(fā)配套設計了千斤頂式無泄漏超高壓缸、多缸上位下壓以及超高壓液壓站系統(tǒng)。硫化壓力達5～7MPa，硫化厚度5～50mm。該機組定位于裝備、國內及再生膠利用市場中高強、阻燃鋼繩運輸帶、尼龍簾布運輸帶等平帶和片、卷材生產(chǎn)用戶。本系列機組能同時滿足普通織物（帆布）芯層輸送帶、尼龍織物芯層輸送帶以及鋼絲繩輸送帶等多種結構輸送帶生產(chǎn)工藝技術要求，適應于硫化三大類輸送帶的全功能系列機組，是膠帶生產(chǎn)廠家的理想設備，也是華橡年度自主創(chuàng)新和turn-key（交鑰匙）工程項目之一。 

1.機組介紹 

主機均采用框式結構、迷宮式熱板、新穎的隔熱傳壓結構，柱塞缸或高壓缸均選用材料，加工精密，不易腐蝕磨損，維修方便，工作壓力穩(wěn)定和調整方便，不泄漏且更換密封圈間隔長。控制系統(tǒng)采用HMI（人機界面）+PLC（程序控制器）控制方式，硫化過程可實現(xiàn)多程序自動控制，可自動檢測和同步調節(jié)熱板溫度，排氣周期自控、實現(xiàn)多缸同步和穩(wěn)定控制各項溫度、壓力、張力、扭矩、行程、動作、安防等近千種數(shù)據(jù)，極大提高了平板硫化機組自動化控制水平，降低了勞動強度，提高了生產(chǎn)效率。根據(jù)需要，可以方便地組成網(wǎng)絡組態(tài)控制該系列機組主要由鋼絲繩導開預張緊機（圖1）、鋼絲繩液壓張緊恒張站（圖2）、分梳裝置、移動式冷壓成型機（圖3）、驅動檢查車、墊布卷取機、尼龍帶導開架（圖4）、前伸長夾持機、單層（雙）平板硫化機（主機）（圖5）、主機液壓系統(tǒng)、后固定夾持機、五輥式拉伸牽引裝置（圖6）、切割裝置、成品卷取機（圖7）和電氣控制系統(tǒng)等十數(shù)種臺（套）設備組成。

2.工藝適應性 

該系列機組可以適用三種輸送帶生產(chǎn)工藝流程： 

*種為鋼絲芯繩輸送帶生產(chǎn)流程：鋼絲繩導開預張緊機——鋼絲繩液壓張緊恒張站——分梳裝置——移動式冷壓成型機——驅動檢查車——墊布卷取機——尼龍帶導開架——前伸長夾持機——單層平板硫化機（主機）——主機液壓系統(tǒng)——后固定夾持機——五輥式拉伸牽引裝置——切割裝置——成品卷取機

第二種為尼龍帶層輸送帶生產(chǎn)流程：墊布卷取機——尼龍帶導開架——前伸長夾持機——單層（雙）平板硫化機（主機）——主機液壓系統(tǒng)——后固定夾持機——五輥式拉伸牽引裝置——切割裝置——成品卷取機 

第三種為普通織物（帆布）芯層輸送帶生產(chǎn)流程：移動式冷壓成型機（固定、使用其生帶導開裝置）——普通織物（帆布）導開架——前伸長夾持機——單層（雙）平板硫化機（主機）——主機液壓系統(tǒng)——后固定夾持機——五輥式拉伸牽引裝置——切割裝置——成品卷取機 

3.主要創(chuàng)新點 

（1）采用電磁離合器被動反驅卷軸形式，避開鋼絲繩錠子與卷軸摩擦，降低預張緊所需動力，提供單根鋼繩預張力，減少減速機-電機組數(shù)量由16組減為4組，降低能耗和維修難度，減小鋼絲繩導開預張緊站整體空間尺寸，同時提高更換鋼絲繩錠子的便利性; 

（2）液壓張緊恒張站的單張缸采用雙作用油缸取代傳統(tǒng)單作用小徑柱塞缸， 缸頭張緊輪采用U 槽活支并提高單支強度，提供較寬的工藝張緊力，使用80根數(shù)以內鋼繩時簡化操作直拉通過，使用81～160根數(shù)時交叉錯位，以減小液壓張緊站整體空間尺寸，同時對單獨的液壓張緊缸進行分組分別壓力監(jiān)控，以同時采用不同線徑的鋼絲繩; 

（3）冷壓車采用同主機相同缸徑油缸產(chǎn)生較寬冷壓壓力，輪系借用行走式起重機標準主動、被動輪組，前進時與五輥張緊牽引裝置伺服同步，工作后退時與覆蓋膠片導開的墊布卷取裝置伺服同步，并與膠片導開與墊布卷取裝置分立吊裝運輸，現(xiàn)場并裝，增加膠料放卷工位，既作為調配分層膠料，也為異形帶的工藝儲備，設計中采用邊側機動裝料，對在線增添下層膠料提供極大便利; 

（4）主機采用框架板式分離式結構，D 型采用雙作用千斤頂式直立油缸，大流量低壓快速行程采用氣壓補液為主，小流量高壓加壓產(chǎn)生閉合力系間所需的寬工藝單位面積硫化壓力，無泄漏密封保壓。各型主機均可選擇采用位置傳感器檢測各缸行程，計算機調整各缸進油流量以達到多缸同步平衡控制，并以相同的模塊同步溫度控制，所有電控元器件立足國產(chǎn)件配套; 

（5）對傳統(tǒng)熱板進行改造，分立式加熱塊采用CNC 加工迷宮槽，同時采用耐高溫抗壓環(huán)氧樹脂玻纖層壓板中置水冷塊隔熱，取消通體冷卻板;采用分體熱板提高可加工性和模具安裝可能性;采用薄體整板接觸板減低制作耗材和更換報廢耗材，降低現(xiàn)場安裝起重設備規(guī)格，后續(xù)設計中，保證間隙和平面度條件下，用電鍍分跨接觸板代替薄體整板接觸板，直接采用上下模具腔板形式完成異形截面帶硫化工藝; 

（6）墊鐵機構采用同步伺服電機兩側同步或分側帶動鏈輪、鏈條組，驅動各跨主墊鐵進退方式，既可以點動、半自動控制，也可在輔助墊鐵條穩(wěn)定拼貼時，由PLC 全自動聯(lián)動，其中上壓方式的墊鐵處理相對簡單，兩種結構都做了隔熱、強度等工藝適應性設計，增加機動性同時減少原設計液壓墊鐵的框板內占用空間和用材; 

（7）液壓設計由2.5、16、21、50 MPa 多種壓力組成的分系統(tǒng)和液壓站以及管路設計和下壓上、上壓下的中壓、高壓、超高壓油缸設計，其中D 型超高壓油缸將成為全系列單一通用標準件; 

（8）兼顧非鋼絲繩輸送帶生產(chǎn)和復雜輸送帶（需模具類）要求以及輸送帶發(fā)展要求儲備設計HMI+PLC 控制系統(tǒng)，完成工藝存儲調用、過程控溫同步、油缸同步、液壓控制、行走拉伸卷取三位同步、張力控制、安全保護的自動化控制和工位點動控制; 

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